Toda contratación en Brasilata comienza de la misma forma: firmando un contrato con función inventiva. No es una figura retórica ni un adorno de RR.HH. Desde 1987, cuando la empresa creó el Proyecto Simplificación, cada persona que entra por una de las cinco puertas fabriles de la compañía lleva formalmente el título de Inventor, con la expectativa concreta de contribuir con ideas al negocio, desde el piso de fábrica hasta la gestión.
Este compromiso no es simbólico. A lo largo de casi cuatro décadas, los colaboradores de Brasilata ya registraron más de dos millones de ideas, muchas de ellas transformadas en soluciones con patente internacional, como los cierres Plus y Biplus, hoy exportados a más de 15 países. Es esta ingeniería de participación la que explica a una compañía que, con 70 años de historia, mantiene cinco unidades fabriles en São Paulo, Rio Grande do Sul, Río de Janeiro, Goiás y Pernambuco, y un equipo que ya supera los mil quinientos colaboradores.
El crecimiento, sin embargo, trae una complejidad que el modelo original, pensado cuando la operación cabía en una única fábrica en São Paulo, no fue diseñado para resolver. Cada unidad responde hoy a exigencias regulatorias propias, atiende segmentos de producto diferentes, desde latas para alimentos hasta envases para productos químicos y aerosoles, y vive un ritmo constante de nuevas contrataciones.
Es justamente en este punto donde reside el desafío de la empresa hoy: preservar, en cinco fábricas, la misma consistencia de formación y cultura que antes bastaba garantizar en una única dirección.
La fuerza del Proyecto Simplificación siempre estuvo en la cercanía. Un colaborador probaba una idea en su propia línea, veía el resultado, la ajustaba, y la sugerencia llegaba a los líderes mediante conversaciones directas. Este ciclo funcionó durante décadas en una escala en la que era posible conocer prácticamente a cada persona de la fábrica por su nombre.
Con cinco unidades operando productos y procesos diferentes, desde el bidón de pintura producido en Estrela hasta la lata de alimento certificada FSSC 22000 fabricada en Jundiaí, ese mismo ciclo de cercanía pasa a depender de otro engranaje: el de la formación técnica formal, que necesita acompañar a cada nueva persona contratada y a cada nueva exigencia regulatoria, sin depender de quien esté físicamente cerca para explicar cómo funcionan las cosas ahí.
No falta interés de los equipos por aprender, ni voluntad de mantener viva la esencia de inventar que define a la empresa desde hace casi cuatro décadas. Lo que falta es una estructura que funcione de la misma manera en Jundiaí, en Estrela, en Dorândia, en Rio Verde y en Recife, sin importar quién esté de turno en ese momento.
Sin un sistema común de formación, un mismo cargo puede prepararse de formas muy diferentes según la unidad en la que esté la persona. Un operador de producción recién contratado en Rio Verde puede aprender rutinas de seguridad de una manera, mientras que el colega que asume la función en Recife aprende de otra, sin que ninguna de las dos versiones quede documentada de la forma en que suelen exigir las auditorías de certificaciones como ISO, TfS o las homologaciones de la Marina y de Abrace.
Lo mismo aplica a la cultura de sugerencias que le da identidad a Brasilata. Si el Proyecto Simplificación depende solo de encuentros presenciales y memoria institucional, buenas ideas probadas en una fábrica corren el riesgo de nunca llegar a las otras cuatro, y el propio ritmo de renovación de productos, que llevó a la empresa a entrar recientemente en el segmento de caramelos y a desarrollar tecnologías como Hibra, se vuelve más lento de lo que podría ser.
Principales desafíos identificados:
Estos cuatro puntos, tomados en conjunto, revelan menos un problema de disciplina y más la ausencia de una columna vertebral digital para la formación.
La pregunta que orienta el recorrido es: ¿cómo garantizar que cada una de las cinco unidades de Brasilata forme, certifique y conecte a sus Inventores con el mismo estándar, sin depender de la cercanía física entre las personas?
En lugar de sacar al colaborador de la línea de producción para formarlo, la formación pasa a ocurrir dentro del flujo natural del trabajo, en el momento en que es necesaria y en el dispositivo que la persona ya usa en su día a día.
En la práctica, esto significa que un electricista de mantenimiento en Jundiaí, un operador de litografía en Estrela y un auxiliar de almacén en Recife pueden acceder exactamente a la ruta que exige su función y su unidad, sin depender de una capacitación genérica que sirva para todos y que, precisamente por eso, no sirva bien a nadie.
El mismo razonamiento aplica al Proyecto Simplificación. Al ganar un espacio digital dentro de la propia plataforma de aprendizaje, el intercambio de ideas entre Inventores deja de depender de estar físicamente en la misma fábrica y pasa a ser parte del entorno donde las personas ya aprenden, ponen a prueba su conocimiento y siguen su progreso.
Tecnologías y recursos que pueden sostener este diseño
Seis funcionalidades de la plataforma ponen esta propuesta en práctica, cubriendo desde la organización de las rutas hasta la comprobación de cumplimiento ante auditorías externas.
Al conectar la estructura de rutas al día a día de cada unidad, la expectativa es que la formación técnica y la cultura de invención de Brasilata ganen un ritmo más parecido entre las cinco fábricas, sin depender de cuán cerca esté una persona de quien ya sabe hacer determinada tarea.
Con una base digital común entre las cinco unidades, Brasilata abre espacio para dar pasos que hoy serían más difíciles de coordinar manualmente, acercando aún más la formación técnica al ritmo de innovación que ya es parte de la identidad de la empresa.
Al final, lo que Brasilata está construyendo con Happmobi no reemplaza lo que siempre impulsó a la empresa: girar el mismo engranaje, idea tras idea, entre personas que aceptaron, el día en que firmaron su contrato, llevar el título de Inventor. La tecnología solo garantiza que ese engranaje gire con la misma fuerza en Jundiaí, en Estrela, en Dorândia, en Rio Verde y en Recife, al mismo tiempo. Al final de cuentas, una empresa que ya suma más de dos millones de ideas registradas sabe que lo que sostiene la innovación no es el tamaño de la estructura, sino la certeza de que cada persona, en cualquier unidad, todavía tiene espacio para inventar.
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Fabricación de envases metálicos (acero)
De la experiencia del alumno a la gobernanza del gestor: las funcionalidades de Happmobi fueron diseñadas para simplificar la operación de L&D y acelerar los resultados de aprendizaje.
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