Fundada em 1911 por imigrantes italianos que aprenderam com a família a preparar um requeijão de consistência cremosa, a marca nasceu em Lambari, Minas Gerais, embrulhada em papel celofane e arrumada em pequenas caixas de madeira. Da estância hidromineral mineira até a transferência da sede para São Paulo, em 1949, o que começou como produção artesanal se tornou um dos nomes mais reconhecidos da gastronomia brasileira.
Mais de um século depois, o nome que significa “excelente” em tupi-guarani segue sinônimo de qualidade. A empresa reúne hoje mais de 100 produtos distribuídos em cinco marcas, do Catupiry Original à linha plant-based Plantury, passando pela Apeti, pela Devore e pela linha Food Service, e já ultrapassou a marca de R$1 bilhão em faturamento. A operação industrial acontece em quatro fábricas: Bebedouro e Santa Fé do Sul, no interior paulista, Santa Vitória, em Minas Gerais, e Doverlândia, em Goiás. A presença comercial também já alcança os Estados Unidos, o Canadá e países da América do Sul.
Sustentar essa escala exige mais do que qualidade de produto, exige repetição. O mesmo padrão de segurança alimentar, o mesmo rigor em boas práticas de fabricação e a mesma excelência operacional precisam se repetir de forma idêntica em quatro fábricas, três estados e perfis de colaborador muito diferentes entre si. Do operador de linha de produção ao vendedor que negocia com uma grande rede de food service, cada função carrega um pedaço da reputação construída ao longo de mais de cem anos.
Fabricar alimentos em escala industrial é operar sob vigilância constante. Normas sanitárias, boas práticas de fabricação e protocolos de segurança alimentar não são recomendações, são exigência regulatória, auditada por órgãos de vigilância e por clientes que também respondem a esses mesmos órgãos. Para uma empresa que produz mais de 100 itens em quatro fábricas, cada linha de produção carrega procedimentos próprios, cada turno tem sua rotina, e cada unidade enfrenta variáveis locais que nenhuma central consegue prever por completo.
A causa raiz, no entanto, raramente está na falta de comprometimento das equipes. Pode estar na dificuldade de sustentar, com a mesma qualidade, um treinamento que precisa alcançar simultaneamente o operador recém-contratado em Doverlândia e o supervisor com quinze anos de casa em Santa Fé do Sul. Quando o conteúdo de segurança alimentar depende de apostilas impressas, reciclagens presenciais esporádicas ou repasse verbal entre colegas, a consistência vira sorte, não processo.
O ponto central não é a intenção de fazer certo. É a ausência de uma sistemática que torne o “fazer certo” replicável, mensurável e fácil de comprovar quando um auditor pergunta. Sem essa sistemática, cada fábrica corre o risco de desenvolver sua própria interpretação do que significa qualidade, e a marca que levou mais de cem anos para construir uma reputação de excelência passa a depender da sorte de quem está de plantão naquele dia.
Sem uma estrutura central de aprendizagem, o custo pode aparecer nos detalhes que raramente chegam ao noticiário, mas pesam no dia a dia da operação. Um novo colaborador leva mais tempo para atingir autonomia segura em uma linha de produção. Uma auditoria de qualidade exige que alguém reconstrua, às pressas, um histórico de treinamentos que deveria estar pronto o tempo todo.
O risco maior, no entanto, é o de dispersão silenciosa: cada fábrica desenvolvendo sua própria versão do procedimento, cada supervisor ensinando do seu jeito, cada atualização de norma chegando em velocidades diferentes a Bebedouro, Santa Fé do Sul, Santa Vitória e Doverlândia. Esse tipo de variação não aparece em um único incidente, aparece na soma de pequenas inconsistências que, um dia, se tornam um problema grande demais para ignorar.
Principais desafios percebidos:
Diante desse cenário, o desafio deixa de ser apenas pedagógico e passa a ser também de infraestrutura.
A pergunta que direciona a jornada é: como sustentar o mesmo padrão de qualidade e segurança alimentar em quatro fábricas, de forma rastreável e conectada aos sistemas que já sustentam o negócio?
A resposta não está em adicionar mais um sistema à rotina já cheia de uma fábrica de alimentos. Está em fazer com que a formação aconteça dentro do fluxo de trabalho que já existe: no cadastro que entra automaticamente quando alguém é contratado, na certificação que se renova sozinha quando um prazo se aproxima, no dado que já nasce conectado ao restante da operação. Em vez de tirar o colaborador da linha de produção para formá-lo em um evento isolado, a proposta é que o aprendizado se torne parte da engrenagem administrativa que já sustenta o negócio.
Para a Catupiry, esse princípio se traduz em conectar o ecossistema Happmobi diretamente ao Proteus, o ERP da Totvs que já centraliza os processos corporativos da empresa. Dados de admissão passam a alimentar automaticamente o cadastro de novos colaboradores na plataforma, eliminando a dependência de cargas manuais fábrica por fábrica. Certificações de segurança alimentar e de boas práticas de fabricação passam a ter validade controlada e renovação automática, com histórico sempre disponível para quando uma auditoria pedir evidência, em qualquer uma das quatro unidades.
Essa conexão muda a natureza do problema: de um esforço manual de conciliação entre sistemas para uma sincronização que acontece em segundo plano, sem que ninguém precise lembrar de fazer isso.
Tecnologias e recursos que podem sustentar esse desenho
Ao unir trilhas estruturadas, certificação automática e integração direta com oProteus, a Catupiry passa a contar com uma base de dados de capacitação que nasce organizada, não que precisa ser organizada depois, sob pressão de uma auditoria ou de uma nova contratação.
Com a base de capacitação conectada ao ERP e replicável entre unidades, a Catupiry abre espaço para que a educação corporativa acompanhe o mesmo ritmo de expansão que já levou a marca a novos países e a novas categorias de produto.
Há mais de cem anos, a Catupiry nasceu de uma receita de família pensada para ser repetida com o mesmo cuidado, dia após dia. Sustentar esse cuidado em escala industrial, em quatro fábricas, com centenas de colaboradores e um portfólio que não para de crescer, talvez seja apenas a versão contemporânea da mesma promessa feita ainda em Lambari: fazer bem feito, sempre, para quem espera o mesmo sabor de sempre.
+ 2000
Indústria de laticínios e alimentos processados (requeijões, queijos, creamcheese, produtosplant-based, congelados e foodservice)
Da experiência do aluno à governança do gestor: as funcionalidades da Happmobi foram desenhadas para simplificar a operação de T&D e acelerar resultados de aprendizagem.